“零廢膜+高產能”為下游產業升級提供“國貨新選擇”
本報訊 （記者 解 磊）近日，由國機集團桂林電器科學研究院有限公司（以下簡稱“桂林電科院”）研制的國產首臺套9.1米雙向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜生產線在江蘇新義薄膜有限公司正式投產，不僅將國產裝備幅寬從8.7米推向9.1米新高度，更以“零廢膜+高產能”實現裝備節能、高效雙突破，標志著我國在高端薄膜裝備領域成功攻克核心技術難題，有力推動了我國高端薄膜裝備自主可控的發展進程。
據江蘇新義薄膜有限公司董事長陳兵介紹，該生產線由桂林電科院下屬桂林格萊斯科技有限公司研制，實現了薄膜裝備在技術與環保領域的雙重革新，不僅具備低耗高效、綠色清潔的核心優勢，更創新性地解決了行業試產階段普遍存在的原料浪費、環境雜亂等痛點問題，實現了“零廢膜產出”和投料量國內領先，在大幅降低原料損耗的同時，凸顯了產線的精準性與穩定運行能力。其生產的BOPP薄膜，憑借優良的機械性能、電氣性能以及出色的耐寒性、氣密性及尺寸穩定性，可靈活滿足多樣化需求，廣泛應用于食品、電子產品、醫療用品等高端包裝領域，為下游產業升級提供了“國產新選擇”。
桂林電科院總經理助理羅春華表示，該項目的順利推進，離不開中國塑料加工工業協會（以下簡稱“中國塑協”）的長期幫助和江蘇新義薄膜有限公司的大力支持。正是各方的攜手助力，才讓國產裝備在寬幅高速雙向拉伸領域有了展示平臺，也更加堅定了桂林電科院攻克薄膜領域“卡脖子”技術的信心。
羅春華說，作為國內少數具備雙向拉伸薄膜生產線“交鑰匙”工程能力的單位，桂林電科院始終堅持以技術驅動創新，針對高速運行鏈軌系統、拉伸同步性控制等行業“卡脖子”難題，組建團隊持續攻堅，實現關鍵部件自主化突破，不僅讓生產線的穩定性、可靠性與成本效率躍居國內領先水平，更縮小了與國外同類產品的技術差距。此次9.1米寬幅BOPP生產線的成功運行，不僅是桂林電科院幾十年技術積累的集中體現，更推動了我國包裝材料產業向高端化、綠色化加速轉型，為我國高端薄膜裝備自主可控、產業鏈高質量發展注入了強勁動力。
記者了解到，當前，我國BOPP薄膜產業正處于從規模擴張向高質量、綠色化、智能化轉型的關鍵階段，我國是全球BOPP薄膜生產和消費大國，但面臨著高端裝備依賴進口、行業集中度偏低、綠色轉型壓力凸顯等發展痛點。中國塑料加工工業協會統計顯示，2025年我國BOPP行業總產能達820.84萬噸，較2024年增加52.8萬噸；全年新增11條生產線，但行業CR10僅為18.7%，遠低于歐美成熟市場51%左右的集中度水平；大量中小型企業聚焦低端產品，同質化競爭激烈，利潤率持續承壓。
政策層面，國家“十五五”規劃及《大力推動傳統產業優化提升》等頂層設計，明確將包裝產業“高端化、綠色化、智能化”作為核心發展方向，要求突破高端包裝裝備“卡脖子”技術，提升核心部件自主可控水平，強化資源綜合利用和綠色生產能力。這為國產BOPP薄膜裝備升級指明了方向。從行業供需來看，據海關總署統計數據，2025年我國BOPP進口量降至5.79萬噸，較2024年下降7.06%，進口產品主要集中在中高端功能膜領域。同時出口量達81.83萬噸，同比增幅21.61%，展現出國產BOPP產品的國際競爭力持續提升，但高端裝備的技術差距仍制約著產業向價值鏈高端躍升。
中國塑料加工工業協會理事長王占杰指出，塑料制品企業有針對性選擇國產原料、助劑、裝備，不僅可以降低成本、提高市場競爭力，更可推動國產原料、助劑、裝備企業學習國際先進水平，促進產業鏈優化升級。王占杰說， “十五五”期間，行業發展更應聚焦“功能化、高端化、融合化、綠色化、智能化、國際化”的“六化”發展方向，在推進科技創新、可持續發展、激發內需潛能、營造良好生態等方面精準發力。
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